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干法復合中的問題及對策（十七）
復合白點現象分析
由復合設備引起的白斑點問題。
1、上膠部位
上膠部位主要包括膠桶、膠泵、膠盤、網紋輥、涂膠壓輥等部件。其中，膠桶、膠泵、膠盤等由于經常會在使用中吸附大量灰塵并沉積膠皮等雜物，如不注意清除，就會在復合產品上產生核狀斑點。所以，在生產中要不定期清理這些部件，減少斑點出現的機率。
網紋輥經長期使用，其網穴會變淺，導致膠粘劑涂布量減少或涂布不均等問題，易使復合膜層間產生小氣泡。所以要按實際生產情況定期更換網紋輥，以減少白點問題。
涂膠壓輥經過長期使用或本身純圓度差，表面不光滑，或者左右壓力不平衡，也會造成涂膠不均勻而產生白點。所以，應經常檢查涂膠壓輥的表面彈性，純圓度及壓力的平衡性。
2、干燥部位
干燥箱內導輥的平行度及干燥箱的密封性都會影響復合效果。干燥溫度設定要合理，否則膠液中的溶劑揮發不徹底就會出現大量氣泡，產生白點。干燥溫度的設定要和復合機的運行速度相匹配，并按由低到高的原則設定各區域的溫度。干燥風量要根據風口距涂膠膜的距離合理設定，要遵循排風量大于進風量的原則。
3、復合部分
復合部分包括復合壓輥，加熱輥、冷卻輥。復合壓輥的表面光滑度和硬度是決定復合膜質量好壞的關鍵，所以一定要選擇材質好，硬度適中的復合壓輥，復合過程中壓力調節要適當，還要不定期擦除其表面的臟物。加熱輥表面必須光滑，而且其溫度設定也要合理，否則會影響涂膠膜表面膠液的再次流動鋪展性能，從而影響復合效果。復合壓輥與加熱輥之間的角度以及兩種復合基材之間的角度設定也很重要。理論上，這兩種復合角越小，復合效果越好。但實際生產中由于受設備的影響，很難同時實現這兩個角度的最小化。
由復合基材引起的白斑點問題
1、基材表面能低
基材表面能過低可能是因為沒有經過表面處理，也可能是處理得不夠或處理后表面能經時性下降，還有可能是基材內某些添加劑釋出，導致表面能下降。
2、表面被污染
如果復合基材在復合前電暈處理過分，使其表面碳化，或者表面受潮，吸附灰塵，沾有油污等都會引起白斑點問題。
3、平整度及表面光潔度
基材平整度差，出現緊邊，荷葉邊，表面粗糙或樹脂熔化不完全遺留下小晶點，也都會導致白斑點。
由膠粘劑引起的白斑點問題
1、膠粘劑本身的分子量分布不合理，流平性差或溶劑釋放性不良等，易導致復合膜出現白斑點。
2、潤濕性能差
由于膠粘劑的粘度大，對薄膜表面的親和性不良，或溫度偏低，流動性差，就會因造成涂膠不均勻而產生復合膜白斑點。
3、膠液的配制
配制膠液要根據實際生產需要和膠粘劑的種類形成統一規范，不能隨意配制，更不允許在生產中直接將溶劑添加到膠盤中，以免造成膠液濃度過低或涂布不均勻而引起白斑點。
環境因素的影響
環境溫濕度不合適也是引起白斑點的一個重要原因。生產車間內相對濕度過高，極易形成白點。另外，還要重視復合后的熟化溫度和時間，熟化溫度要保證在50℃以上，熟化時間一般控制在36小時以上。
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