隨
著塑料包裝在日常生活中的廣泛應用，塑料薄膜印刷業得到了很大的發展。塑料薄膜印刷是一項綜合性的技術，在印刷過程中容易出現的問題很多，粘連就是其中最
常見的問題之一。在高溫、高濕的梅雨季節，尤其容易發生粘連。因為粘連不能馬上覺察到（具有非直觀性），所以往往會引起很大的損失。
所
謂粘連，是指印刷收卷后，印刷品上的油墨層與另一個接觸面（通常是薄膜的背面）互相粘連，或油墨附著到另一個接觸面上。具體表現為不能順利開卷，或者因油
墨剝離而損傷印刷圖案、污染接觸面。在粘連較輕時（粘連的前一階段），表現為重卷時發出剝離聲，或在重疊部分的油墨表面呈現出異常的光澤。
導致塑料薄膜凹印產品產生粘連的原因比較復雜，涉及到油墨、溶劑、印刷薄膜、工藝條件等多方面的因素。在印刷、復合、分切等加工過程中均有可能發生粘連。本文著重討論印刷工序中產生粘連故障的影響因素和解決辦法。
從實際統計情況看，粘連現象主要是由油墨發黏、溫度太高、殘留溶劑太多、壓力太大等因素引起的。下面分別進行具體分析。
一、油墨中的連結料樹脂
油
墨中采用的連結料樹脂不同，油墨的抗粘連性也不同。目前塑料薄膜凹印所用的油墨均屬于溶劑型油墨，由連結料樹脂、顏料、溶劑等組成。作為連結料樹脂，要求
其與承印薄膜黏合要牢固，印刷收卷后不粘連，具有一定的柔軟性，并能耐一定的高溫，在一定范圍內不受外界因素變化的影響。
1．連結料樹脂的軟化點
連結料樹脂的軟化點高低直接影響著印刷墨層的性能。連結料樹脂的軟化點過低，會使印刷墨層在高溫環境下呈微熔狀態，從而使印刷產品收卷后發生粘連。提高連結料樹脂的軟化點，顯然有利于防止粘連，但軟化點過高，印刷墨層的撓屈性會變差，容易脆裂。
以PE、PP薄膜表印常用的聚酰胺油墨為例，該油墨的連結料為聚酰胺樹脂，一般均為低分子量的線型聚合物，是由二聚酸和烷基（或芳基）二元胺縮聚得到的，其軟化點通常為100—110℃。
2．連結料樹脂對溶劑的釋放性
我們都知道，為了適應印刷的需要或考慮到經濟性，印刷時在油墨中常常要加入混合溶劑。每一種連結料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑。溶解性越好，就表
示連結料樹脂與溶劑分子之間的親合力越大；而溶劑對樹脂的溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性也就越差。釋放性差，就會直接引起下文提到的殘留溶劑問題。所
以，在配制混合溶劑時，溶劑應該控制在一定的范圍內。既要考慮到油墨的印刷適性要求，同時還要考慮到溶劑的綜合釋放性。
對于同一種類型的連結料樹脂來說,樹脂的軟化點越低,也就意味著樹脂越容易溶解,樹脂的脫溶劑性就會越差。從這一方面考慮,也應該相應地提高連結料樹脂的軟化點。
3．研磨時間與研磨溫度
在加工油墨時，如果研磨時間過長，研磨產生的溫度就會過高，導致連結料樹脂部分變性，也會給粘連帶來一定的影響。
二、殘留溶劑
印刷油墨轉移到塑料薄膜上以后，印刷墨層表面的溶劑將首先蒸發，而處在印刷墨層內部的溶劑則必須先擴散滲透到墨膜表面，而后才能進行蒸發干燥。當印刷墨
層的干燥進入終期時，印刷墨膜的表層已經固化，這就限制了印刷墨層內部溶劑的繼續擴散和蒸發，從而造成了殘留溶劑問題。
當印刷墨層內的殘留溶劑達到一定的濃度時，印刷墨層保持微融（潤濕）狀態，這就直接導致了粘連問題的產生。因此，必須對殘留溶劑量予以控制。殘留溶劑量除受到上述連結料樹脂的溶劑釋放性影響以外，還受到下列因素的影響。
1．溶劑的揮發能力
單一溶劑的揮發速度是由它的物理參數所確定的。揮發能力與溶劑參數相關性為：
E＝KP25M／d25
式中E為溶劑揮發速率，P25為25℃時溶劑的飽和蒸氣壓，d25為25℃時溶劑的比重,M為分子量，K是常數。
印刷墨膜中所含的溶劑屬于混合溶劑,每種溶劑的揮發速率是不同的。在這種情況下，溶劑的揮發情況將發生變化，揮發性強的組分首先逸出，而揮發性弱的組分則滯留下來，導致溶劑的組成發生了變化，也就不可能像單一溶劑那樣在恒定的溫度下以單一的揮發速率逸出，溶劑的揮發速率將逐漸緩慢下來。
若溶劑的純度不合要求（如含有過多的高沸點組分）或過多地使用了慢干溶劑，則在正常條件下就會產生嚴重的殘留溶劑問題。因此，合理地設計混合溶劑的配方是一個十分重要的技術問題，使用代用品時更應該十分慎重。
另外，顏料的表面特性、比表面積及濃度也都對溶劑的揮發有一定的影響。就同一顏料來說，溶劑揮發速率將隨顏料濃度的增大而減小；對于不同的顏料來說，一般情況下，顏料比重小，溶劑的揮發速率低，顏料的顆粒小，溶劑的揮發速率也低。
2．干燥條件
干燥條件包括干燥風溫、風量（風速）、干燥裝置結構等。干燥不良，殘留溶劑量就會增多。因此，應創造盡可能好的干燥條件。提高風溫、風量（風速），無疑
可以強化干燥條件。但應該注意的是，在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結膜，導致內部溶劑無法逸出，反而會使殘留溶劑量增大。再
則，溫度過高，還容易使墨膜軟化。
3.印刷速度
印刷速度的快慢，決定了印品所能得到的干燥時間的長短。所以，應在首先保證印刷墨層充分干燥的情況下，才可提高印刷速度。
4.干燥介質（空氣）的濕度
干燥介質（空氣）的濕度對于殘留溶劑量有很大的影響。一是空氣中的水分如果進入油墨中，將造成溶劑的綜合揮發性變差。二是干燥介質（空氣）中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發。
環境濕度增加一倍，油墨的干燥速度一般要遲緩近兩倍。也正是由于這個原因，在梅雨季節印刷塑料薄膜時最容易發生粘連故障。因此，在高濕環境中，應盡量減慢印刷速度，并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨能充分干燥。
印刷車間的相對濕度一般不應超過70％。當然，也不能過于干燥，否則，容易引起靜電問題。
5．承印薄膜
不同材質的薄膜對于溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。鋁箔、聚酯等為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯系薄膜容易殘留碳氫系溶劑，而吸水性薄膜（如尼龍、玻璃紙）則容易殘留醇系溶劑。另外，某些薄膜中添加的助劑也會影響溶劑的揮發，由此增大了殘留溶劑量。
三、印刷墨層的附著牢度
印刷墨層的附著牢度與粘連也有著密切的聯系。印刷墨層附著牢度差時，很容易使印刷墨膜在壓力條件下轉移到與之接觸的另一層薄膜上，從而造成粘連。因此，必須保證良好的油墨附著牢度。造成油墨附著牢度不良的原因有以下幾點：
（1）錯用了油墨或混合了不同種類的油墨。
（2）塑料薄膜電暈處理不良或吸濕過度。
（3）塑料薄膜中的添加劑析出，或空氣被灰塵吸附到薄膜上，從而影響了油墨的附著性。
（4）油墨發生白化及變質。
（5）干燥不良。
四、冷卻條件和儲存環境
印刷品在經過干燥箱后帶有很高的熱量，經過干燥系統出來的薄膜尚帶有一定的余熱，如不進行回冷，就會使收卷的半成品內部產生余熱積累，進而由于油墨軟化而增加粘連的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必須經過冷卻處理。
現在普遍使用冷卻輥進行冷卻。冷卻輥的溫度、運行平滑性、印刷線速度等是影響冷卻效果的主要因素。如果在操作時忘記用自來水冷卻，冷卻輥就失去了冷卻作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，熱量將積累在膜卷中，溫度會上升到50～60℃。這樣引起粘連的例子是很多的。
另外，在儲存和搬運過程中，溫度過高或通風不暢也有可能引起粘連。
五、其他
（1）收卷張力過大
收卷張力過大可直接加劇印刷墨層和接觸面之間的轉移傾向。因此，在保證收卷整齊的前提下，應盡量減小收卷張力，而且收卷直徑也不宜過大。
（2）墨層凝聚力很弱（凝聚力極度不良）
墨膜凝聚力很弱時，在很小的壓力下就會發生墨膜的分離，造成粘連。
（3）膜卷所受壓力過大
膜卷所受壓力過大會加劇墨層向接觸面的轉移傾向。豎直存放膜卷可以有效地減小墨膜與接觸層之間的壓力。
（4）印刷面與接觸面的親和力過強
印刷面與接觸面的親和力過強時，墨層的一部分（或全部）在壓力作用下很容易轉移到接觸面上，造成粘連。
六、解決粘連故障的辦法和注意事項
通過對以上影響粘連的各種因素的分析，我們可以歸納出塑料凹印粘連故障的解決辦法和注意事項：
（1）控制慢干溶劑的使用和殘留溶劑等。
（2）盡量提高干燥箱的性能，以便能供給充分的熱量和風量。
（3）使冷卻輥平滑轉動，重卷時，注意紙管和輥的滑動所引起的溫度異常上升。
（4）印刷時或重卷檢驗時，對于PET、NY等很薄的薄膜要特別注意。在運輸和搬運過程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否則會造成膜卷的局部壓力過大而導致粘連。
（5）印刷圖案不要集中在特定部位。對于多色印刷來說，在進行圖案設計時就應考慮不能疊色太多，可能的話，可以使用專色墨印刷，以防止局部墨層過厚。
在塑料薄膜上的印刷圖案偏向一側的情況下，收卷起來的薄膜上有印刷圖案的一側所受到的壓力肯定比較大，非常容易造成粘連。因此，對于這種印刷品尤其注意不要卷的太緊。
（6）采取相應的措施提高墨層的附著牢度。
（7）在塑料薄膜凹印中含有金屬粉的油墨其墨層凝聚力較弱，附著性差，在很小的壓力下就很容易引起粘連，必須充分注意。
（8）玻璃紙，尼龍或兩面都經過電暈處理的薄膜，收卷后其背面與墨層相接觸的親合性很強，發生粘連的危險性大，所以，在印刷之前就應該采取適當的對策。當只進行單面印刷時，應調整電暈處理裝置，只進行單面處理。
（9）減慢印刷速度。
（10）提高干燥箱的溫度時，印刷后的薄膜必須通過冷卻輥充分冷卻后再收卷。
（11）對于聚烯烴類薄膜一類容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太緊。
（12）印刷品要在陰涼處保管。在儲存過程中要保持通風干燥，保存時間也不宜過長，并應避免在日光直接照射下或在熱源附近儲存收卷的印刷品，庫房在氣候炎熱時應采取通風降溫措施。
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