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實現凹印車間無苯化，就這么來
以下內容來自華印軟包裝 微信公眾訂閱號:rb3602000
【內 容提要】近年來，食品包裝安全受到了食品企業的高度重視，一些國內知名品牌食品企業對食品軟包裝的安全性提出了明確的要求。在環保標準和社會責任感的強力 推動下，軟包裝企業開始紛紛采取相應措施，將原有的苯溶性凹印油墨印刷工藝向無苯凹印油墨印刷工藝轉變，以使生產的包裝產品符合新標準規定。
【正文】
案例分析
在 某次生產任務中，某公司需要對一批OPP薄膜和CPP薄膜進行印刷和復合。受技術限制，對于小面積專色及淺網圖文的印刷，該公司以前一直采用的是苯溶性凹 印油墨。為滿足新標準的限量要求，該公司將部分苯溶性油墨更換為改性氯化聚丙烯無苯油墨。然而，當采用苯溶性油墨與無苯油墨在同一凹印車間的不同凹印機或 復合機之間搭配使用時，凹印機墨盤中苯類溶劑的揮發將會增加整個凹印車間空氣中的苯類溶劑濃度。受揮發到凹印車間空氣中苯類溶劑的影響，該批軟包裝制品中 仍然檢出了苯類溶劑。
苯類溶劑殘留的影響因素
1、復合干燥過程的影響
若印刷車間與復合車間沒有隔開，在凹印車間中采用苯溶性凹印油墨進行印刷時，分別抽取復合機烘箱末端排風管路周圍的空氣和進風口處周圍的空氣進行色譜分析發現，兩者的色譜峰及甲苯溶劑濃度具有很強的一致性，排風管路周圍空氣中的甲苯溶劑濃度為4.6×10-5mg/ml，進風口處環境氣體中的甲苯溶劑濃度為4.3×10-5mg/ml。而在與印刷車間隔開的復合車間內進行無苯復合生產時，復合機烘箱末端排風管路周圍空氣中的甲苯溶劑濃度僅為4.0×10-6mg/ml。
可 見，在復合干燥過程中，凹印車間空氣中苯類溶劑的濃度基本決定了復合干燥氣體中苯類溶劑的濃度，存在明顯的濃度平衡現象，只有當復合干燥氣體中的苯類溶劑 濃度低于膠層或墨層表面附著的空氣中苯類溶劑濃度時，膠層或墨層中的微量苯類溶劑才會不斷揮發出來，而且，濃度差越大對揮發越有利，反之，則會抑制膠層或 墨層中微量苯類溶劑的揮發，甚至還會產生吸附現象。
2、復合膜熟化過程的影響
如果苯溶性油墨印刷復合膜和無苯油墨印刷復合膜在同一個熟化間熟化，由于苯溶性印刷復合膜中的苯類溶劑的遷移，則容易造成熟化間空氣中的苯類溶劑濃度增加。
經 熟化后的苯溶性油墨印刷復合膜，其甲苯溶劑殘留量會明顯降低，但不能由此認為經熟化后的無苯油墨印刷復合膜的甲苯溶劑殘留量也會降低。這是因為苯溶性油墨 印刷復合膜的苯類溶劑含量較高，熟化過程中，苯類溶劑在膜層間的遷移速度受空氣中苯類溶劑濃度的影響不大，而無苯油墨印刷復合膜表面的苯類溶劑濃度很低， 當熟化間空氣中苯類溶劑濃度接近或高于無苯油墨印刷復合膜表面的苯類溶劑濃度時，就會抑制無苯油墨印刷復合膜中苯類溶劑的遷移，甚至產生吸附現象。如果無 苯油墨印刷復合膜熟化后的苯類溶劑殘留量與其剛復合下機時的苯類溶劑殘留量沒有明顯減少，就應考慮熟化間空氣中苯類溶劑濃度的影響。
3、相對濕度的影響
實 踐表明，凹印車間的相對濕度越高，墨層干燥速度就越慢。一般來說，如果凹印車間溫度為20℃，當相對濕度從65%升至75%時，墨層干燥速度就會相差 1～2倍。此外，如果相對濕度增加1倍，溶劑揮發速度將會減緩1/2。因此，干式復合過程中，在工藝條件相同的情況下，當凹印車間的相對濕度增加時，復合 膜的苯類溶劑殘留量也隨之增加。
筆者建議，如果還處于苯溶性油墨與無苯油墨交替使用時期的凹印軟包裝企業，不要急于完全采用無苯油墨生產，而應該采取合理的方法改善凹印車間的環境，以免苯溶性油墨中的苯類溶劑殘留在墨盤、墨泵、刮刀架上，進而影響到軟包裝企業的無苯化控制。
江蘇申凱包裝高新技術股份有限公司成立于2002年，公司注冊資本8000萬RMB，天交所上市企業,，股權代碼000057，高新技術企業，公司總投資超過2.1億RMB，擁有20000余平方米普包廠區；擁有13000平方米的藥包廠區， 11000平方米的辦公面積。公司擁有二位行業頂尖研發博士，每年新增超過100多個專利，專業生產食品包裝膜（袋）、藥用包裝膜（袋）、化工包裝膜（袋）、電子監管碼防偽包裝等各類彩印復合包裝膜（袋）。現位于無錫新區碩放中通路99號，毗鄰上海車程2小時內。
文章轉自 http://rbz.3602000.com
