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降低成本，凹印滾筒上可以“做手腳”！
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【內 容提要】起初凹印滾筒是先經光蝕刻后，再由酸性溶液顯影而成的，至今仍被一些專家使用。這種方法很難保證凹版著墨孔的深淺一致，致使墨跡深淺不一，因此印 刷工人一直都在尋找各種方法對它加以改善。包括對油墨進行調節、降低印刷機的運轉速度以及加大生產過程的難度，所有這些方法都大大浪費了時間并增加了成 本。最終的結果忽略了凹印技術潛在的能力。
【正文】
目 前雕版過程已經完全數字化了，通過電子的方法用金剛石雕刻刀在滾筒上進行雕刻。但是新出現的技術并沒有強調著墨孔深淺的一致性，而這一點又是極其關鍵的， 它決定著印品的質量，也是獲取競爭力和利潤的關鍵之所在。凹版著墨孔的深淺控制著墨量的多少、色調的變化，并最終影響整個印刷車間的生產效率。
著墨孔技術
通常在一組滾筒上有幾百萬個著墨孔，即便是一個偶然的小過失都可能造成一個非常小的缺陷，這些細微的缺陷不斷積累，以致抑制生產的過程、工人的生產，對質量帶來巨大的影響。
理想的著墨孔程棗核形狀，其特性有著墨孔壁厚度均勻，邊緣清晰無鋸齒形狀表面具有凹孔吸收油墨，著墨孔應該允許特定的墨量進入和轉移出來，并且使印刷過程更加優化。
不良的著墨孔結構主要表現在：
1、邊緣起毛后堵住了著墨孔表面的凹陷處，抑制油墨的進入和轉移。
2、著墨孔壁的厚度不均勻，造成不均勻的油墨沉積量、不規則的網點擴大率、起臟并出現條痕，這些主要是著墨孔壁較薄出油墨外溢引起的。
3、變形的著墨孔壁傳遞不同的墨量。
以上狀況都是由印刷過程中的一些問題引起的，包括：
1、刮墨刀的磨損
2、油墨不干凈，有雜物和起泡
3、不具備設置油墨密度和黏度參數的能力
4、準備時間過長，太多的打版紙
5、印刷機速度太慢
6、不一致的印刷效果
不良著墨孔的結構表現在：
1、著墨孔壁上有魚鱗樣的毛刺，抑制油墨的進出，著墨孔容納的墨量減少。
2、不規則的著墨孔壁厚度。
3、變形的著墨孔壁。
上面一些因素可能在實際過程中不同程度地發生，也可能多種因素組合發生。建立的標準要求運用某種技術，確保印品質量的一致性，由此可以實現高效地生產。
必須在所有的滾筒上、整個的設計范圍內、重新制作的滾筒上以及對已有設計的修正滾筒上均能達到著墨孔的一致性。連續的一致性可以通過合理的控制和約定宋實現。凹印著墨孔的一致性可以應用于基于溶性和水基油墨的套色印刷和專色印刷。
著墨孔刨平
非 一致性限制了凹印過程的生產效率，在生產力水平比較高的情況下，改善著墨孔和網屏的結構，為優化油墨的傳播、改善印品的質量提供了可能。在一定的控制下， 在印刷機的性能范圍之內，利用電子雕刻機上的版背刨平參數，配置專有的網屏特性，從而改善色調和線條，提高生產力，這是完全可以做到的。
采樣
從著墨孔平臺的一致性來看，一臺印刷機應該在有效的印刷速度下，根據一系列的承印材料來決定最佳的油墨密度和粘度值。通過對每種材料的采樣繪制出網點擴大曲線，由此建立精確的油墨密度和粘度標準。采樣還可以對復制曲線進行補償，以便網點擴大值更容易預測，生產效率更高。
用著墨孔標準的方法進行校準，使印刷工人進入了一種全新的工藝控制方法之中。一旦工人確定了各個滾筒正好是一致的，那么他們的工藝流程就更具說明性和可預測性。
采樣的目的在于：
1、使印刷機的速度更高。
2、打版設定的時間更短。
3、浪費更少。
4、無論使用水基油墨印刷還是使用基于溶劑的油墨。
5、印刷，在整個滾筒幅面，土產品的質量都可以得到保證。
6、建立油墨密度和粘度標準值。
7、根據工藝控制標準進行密度的測定。
8、對網點擴大進行彌補。
部門間的銜接
設計和印刷服務的供應商可以從可預測的印刷性能中受益。這樣就可以根據這些參數來設計和生產，以確保經由輪轉凹印機生產后，產品的質量與想象的是一樣的。
不斷發展的凹印標準與平印工藝很相似，都根據整個工藝流程定義了檢查跟蹤系統，該系統將測試塊與印刷樣品相匹配，用此來驗證是否與預定目標的相符。
前景
建立一個這樣的標準非常具有挑戰性，它強調了凹版所固有的特性和整個印刷過程的工藝要求。它確認了一組標度，包括設計、復制、雕版技術、油墨、滾筒和那些將注意力集中在圖像傳遞過程中印刷專家，目的是用較低的成本和較少的時間進行生產和服務。
這項標準定義了著墨孔特性，印刷機的校準，分析方法和比較原稿與印品質量的一套系統，但它的說明性不太強。該標準應具有個性，也就是說它應該根據各個公司具體的操作過程定義具體的參數，以實現生產的一致性和質量要求，并且達到凹版印刷工業上所期望的盡可能高的水平。
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