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不要小看干燥過程，其能帶給干式復合七大難題
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【摘要】干式復合的干燥過程處理不當，極易引發(fā)復合質量問題。本文總結了因干燥過程產生的六大質量問題。
【正文】
1、產生泡點或斑點，影響復合膜外觀。
在線烘干不充分是原因之一，如果烘干不充分，殘留溶劑過多，和第二層粘合后，溶劑還要揮發(fā)，如果有大量溶劑持續(xù)揮發(fā)，就有產生泡點或斑點的風險。假如復合有印刷PET//AL膜結構的，把AL做為涂膠面也可降低產生斑點的風險，因為AL膜面較光滑平整，不但有助于膠水的流平，同時對溶劑的吸附沒有印刷油墨層那么強，便于溶劑在烘箱內充分揮發(fā)。
2、單層膜在烘箱內折皺，復合后有折痕。
如果烘箱內進風量和排風量懸殊大，在烘箱內的風速較大，就會吹折單層已涂過膠水的材料，這樣經過復合壓輥后就會形成折皺。要改善就必須對進出風量進行調整，也可在不影響殘留溶劑量的情況下，對容易產生折皺的烘干區(qū)域稍稍打開烘箱蓋，降低烘箱的密封性，讓外部空氣進入對烘箱內氣流進行平衡。
3、影響復合強度。
在保證基材電暈值和膠水性能和配比沒有問題的情況下，要理解烘干對復合強度的影響。在線烘干主要的作用就是揮發(fā)多余溶劑，溶劑在烘干系統(tǒng)中揮發(fā)越充分，其復合強度也會相應地越高。根據(jù)稀釋劑醋酸乙酯的特性，第一節(jié)烘箱的溫度一般應在60℃，第二節(jié)和第三節(jié)的溫度則提高到70℃和80℃，這三節(jié)烘箱的溫度有時會跟據(jù)實際加工的產品結構作相應的降低和提高，一般不要超過15℃，以5~10℃為宜，如三節(jié)烘箱溫度設置為：55℃、65℃、75℃或70℃、80℃、90℃，但一定要保證烘干通道內溫度呈階梯式上升，才能保證溶劑的充分揮發(fā)。如果剛進入的第一節(jié)烘箱內溫度過高，迅速烘干了涂膠膜表層，內層無法烘干，不僅影響復合強度，油墨或膠粘劑中的溶劑沒有完全揮發(fā)，也會影響殘留溶劑量，還可能會帶來復合的泡點，最可怕的是熱穩(wěn)定性差的材料可能會帶來印刷圖案間距的過度拉伸，造成復合膜報廢。
4、影響復合材料的衛(wèi)生性即殘留溶劑量高，有不良異味，如果污染到內容物，就會對人體帶來危害。
在干式復合工藝中，大多使用醋酸乙酯稀釋膠粘劑，所以除了膠粘劑本身的溶劑外，醋酸乙酯是要控制的重點。當然，不同薄膜基材和不同油膜厚度對溶劑的吸附不同，干復的烘干參數(shù)和其他參數(shù)也不是一成不變的。比如，OPP比PET對溶劑的吸附力要大，兩者的加工工藝參數(shù)就會有不同，如果烘干參數(shù)接近，加工OPP層復合膜時，就要相應降低機器速度。還要考慮烘箱溫度穩(wěn)定的重要性，充分理解烘箱溫度的波動對溶劑殘留的量的影響，如果烘箱溫控表的精度在上下5℃，就必須要驗證所生產的產品，在上下5℃有波動時的復合膜的溶劑殘留量，確保數(shù)據(jù)達標。如果剛開始復合時，有溶劑殘留量偏高的情況，就必須在啟動開機之前開風機空加熱3~5min，讓整個烘干系統(tǒng)的溫度達到一致，以有利于正式加工產品一開始就能有效揮發(fā)殘留溶劑。
5、離線烘干不良，即在熟化室內熟化不充分或熟化太過分。
離線烘干的溫度和時間要和復合材料的結構和所使用的膠水相匹配，不同的膠水所要求的熟化溫度和時間有很大的差別，一般結構所使用的膠水在35℃~45℃熟化，24~48h即可；水煮結構通常會在45℃~55℃熟化，48~72h；高溫蒸煮材料結構要在50℃~60℃熟化，72~96h。如果溫度和時間達不到工藝要求，雙組分膠水交聯(lián)反應不充分，可能會造成復合強度不達標，但是如果在高溫的環(huán)境中材料存放時間過長，反而可能會降低某些材料層層之間的復合強度，同時會影響到制袋時的熱封強度和走膜的順暢性。主要的原因是塑料膜在高溫環(huán)境下會加速膜內添加劑的游離析出，到達膜表面后影響薄膜正常的性能，如摩擦系數(shù)、熱封性等。兩層以上結構的復合材料，要分開進行多次復合的，是要復合一層熟化一層還是要依次復合完成再熟化，就需要權衡利弊，有選擇性地操作。分層熟化的優(yōu)點是質量穩(wěn)定，減少復合起皺的影響；一次性完成的好處是生產效率高，且便于管理，但有起皺的質量隱患。
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