從出現鍍鋁膜的時候起，鍍鋁膜復合就一直存在著兩個問題。一個是外觀問題，俗話說的白點；一個是鍍鋁轉移問題。當然還有其它問題，如起皺，又叫起隧道等。當然這些問題在一些技術力量較強的大廠，通過材料的正確選擇和復合工藝的改進，已經不是問題了。
1、 鍍鋁膜復合轉移問題
我個人認為就其產生的主要原因有兩個：一個是雙組份粘合劑在高溫熟化過程中，主劑固與化劑快速相互交聯產生的內應力造成的。之所以這樣說，是因為有實驗證明：如果將復合好的鍍鋁膜不進熟化室，在常溫下熟化（需要數天的時間才能完全固化，沒有實際生產意義，僅僅是實驗），或在常溫下熟化數小時后再進熟化室熟化，鍍鋁轉移現象都會大幅度緩解或消除。
還有，用50%固含的粘合劑，即低固含量的粘合劑去復合鍍鋁膜，轉移現象也會好很多，因為低固含的粘合劑在交聯過程中，形成的網狀結構沒有高固含粘合劑形成的網狀結構致密，產生的內應力不那么均勻，不足以密集的均勻的作用在鍍鋁層上。
再有，一般的鍍鋁專用膠除去主劑與普通粘合劑的主劑略有不同外，固化劑一般也比普通粘合劑要少，這里也有減少或緩解固化過程中粘合劑交聯產生的內應力的作用，以減少鍍鋁層的轉移。所以我個人是不認同采取高溫快速固化的方式來解決鍍鋁層轉移的。感覺會適得其反。
現在很多廠家在復合鍍鋁膜時都是用了水性粘合劑，從水性膠的結構特性來看，應該也證明了上面的說法。
鍍鋁轉移的另一個現象是出在三層復合上，一般是PET//VMPET//PE這種結構。一般我們是先復合PET//VMPE。不知大家注意沒有，在這次復合后，鍍鋁層一般是不轉移的。只有在復合了第三層PE后，鍍鋁層才發生轉移。通過實驗我們發現，在剝離三層復合好的樣條時，如果給樣條施加一定的張力（就是人為的把樣條拉緊）鍍鋁層也不轉移的，而一但去掉張力，鍍鋁層就會馬上轉移（這個試驗幾年前我的好朋友將中秋在技術交流會上演示過）。這說明PE膜的收縮變形，同樣產生了類似于粘合劑固化過程中所產生的內應力的作用。故復合這類三層結構的產品時，應該盡量減少PE膜的拉伸變形。
我個人還有一種看法，就是鍍鋁轉移的主要原因是薄膜變形，次要原因才是粘合劑。望大家討論！
順便說一下，這種結構最怕水，哪怕是有一滴水滲透到鍍鋁膜復合層都會產生嚴重的脫層。
2、鍍鋁膜復合的外觀問題
這個問題相對于上一個要好理解的多。只是我們解決的方法應該從哪里入手。現在一般的方法是加大上較量（一般都在2.5g-----3g/平米），這就又和上面的問題有了聯系，上較量越大，熟化過程中粘合劑產生的內應力越大，也就越容易加劇鍍鋁層的轉移。
同時鍍鋁膜的外觀還和上一道的印刷工藝有很大關系。現實當中是很多彩印廠在生產中有點鐵路警察各管一段的味道。印刷的只管印刷合不合格，為了降低成本，油墨盡量找便宜的用，這樣就容易給后邊的復合工藝造成麻煩。而復合工藝為了保證外觀良好，又只顧加大上膠量，又造成鍍鋁層轉移，最后沒辦法，只好又去找所謂的鍍鋁專用膠……如此循環，最后整體算下來的成本可想而知。有的彩印廠的師傅們，為了應對采購來的低質便宜油墨，都在托底白墨時印刷兩次。（話說多了，還是回到復合上來吧）
拋開印刷，單從復合的角度來說，解決鍍鋁膜復合的外觀問題，不外乎選擇流平性好的粘合劑，選擇盡可能高線數的網紋輥，然后確定相應的工作液濃度和粘度，也就是使工作液的濃度、粘度和網紋輥的線數三者協調好，單靠三者中的任何一個，都不能很好的解決外觀問題。靠經驗做法，根據白點點的多少、大小來判斷是否經熟化后會消失，既把問題交給下一道的熟化工藝，風險太大！
為了徹底解決鍍鋁膜復合的問題，本人受涂布工藝的啟發，產生了把差速涂布（吻涂）方式引進到干復機上來的想法，經過驗證，效果確實很好，且還可以大幅度降低復合成本。具體內容可參考《差速涂布在干式復合機上的應用探討》。
2、 鍍鋁膜復合起皺問題。
起皺有兩種現象，一是下機就出現。這種現象一般是由于粘合劑的初粘力太低造成的，可將配好的工作液多放置一段時間（30分鐘左右）再用會好很多。二是下機沒有，進熟化室1-2小時后出現的，這種現象一般是張力控制不好造成的。說道張力，我認為不在張力大小，薄膜的拉伸變形大小是關鍵。而在復合過程中，真正造成薄膜變形最厲害的地方是復合熱輥和壓輥之間的壓線處。
