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多層復(fù)合軟包裝技術(shù)方案
PET挺度高，比PVC還高。但是PVC的挺度和柔軟度又能根據(jù)塑化劑的多少而進(jìn)行改性。有時(shí)候PVC的軟度要比PE還要低。
PE又分為高密度，中密度，低密度，甚至是超低密度PE，各種PE的性能又不一樣。
CPP跟PE比較相信，但又有很多區(qū)別。CPP基本分為吹塑CPP和流延CPP。吹塑的CPP，透明度較低，機(jī)械性能較差。流延的CPP透明度較高，機(jī)械性能較好，同時(shí)熱封型能也得到提高。總體而言，CPP比PE透明度高。但是CPE，也就是流延PE的透明度也非常高，不敢說CPE跟CPP哪個(gè)透明度更高。
OPP是單向拉伸聚丙烯，跟BOPP還不一樣。單向拉伸就是縱向拉伸。總體而言，比CPP和PE的拉伸強(qiáng)度要高，但比PET的拉伸強(qiáng)度要低。
如何選對熱封層的薄膜：
1、CPE或LDPE ，比重0.90~0.91 g/cm3
一般用于水煮袋的PE膜不但要有較好的熱粘強(qiáng)度(水煮時(shí)不破袋)、良好的熱封性和熱封強(qiáng)度，還要有良好的厚度均勻性(保證熱封質(zhì)量的穩(wěn)定性)。一般PE材料厚度達(dá)到60um時(shí)，為了降低摩擦系數(shù)，在生產(chǎn)中會加入較多的添加劑(爽滑劑、表面活性劑等) ，這些小分子物質(zhì)很容易從膜的內(nèi)部向外表面方向遷移、擴(kuò)散、折出，嚴(yán)重影響PE膜與其它材料的復(fù)合牢度。
當(dāng)添加劑加入量為300PPm時(shí)屬低爽滑膜, 此類膜可以放心使用；當(dāng)加入量為500PPm時(shí)為中性爽滑膜, 使用時(shí)就應(yīng)十分慎重；當(dāng)添加劑加入量為800PPm或以上時(shí)屬高爽滑材料, 此類材料不能使用，因添加劑太多，易上浮而使復(fù)合層發(fā)生降解脫層。
用于水煮袋的CPE或LDPE的電暈處理度應(yīng)在40達(dá)因。并且不能有影響使用外觀的魚眼、雜質(zhì)、晶點(diǎn)、氣泡。有的雜點(diǎn)甚至?xí)檀┯∷?使其阻隔性下降或出現(xiàn)油類滲漏現(xiàn)象。
2、茂金屬材料 (MPE、MLLDPE等在PE中加入了不等比例的茂金屬)
茂金屬催化劑是由過渡金屬的環(huán)戊二烯基結(jié)合物，甲基鋁氧烷或離子活化劑組成，其活性極高，每個(gè)活性中心引發(fā)和生成的聚烯烴分子鏈長度和共聚單體含量幾乎相同，分子量分布窄和側(cè)鏈分布均一，具有高拉伸強(qiáng)度、抗撕裂強(qiáng)度、抗沖擊強(qiáng)度好，熔點(diǎn)低、低溫?zé)岱庑阅芎茫瑹岱鈴?qiáng)度高，耐應(yīng)力開裂性好，耐蒸煮、耐穿刺性好，在冷藏運(yùn)輸過程封口不易破裂等特點(diǎn)，廣泛用于高速包裝材料內(nèi)層。但MPE復(fù)合時(shí)有時(shí)會引起復(fù)合層不干現(xiàn)象，這是由于添加劑引起的，從而影響復(fù)合的牢度。
3、耐高溫聚丙烯薄膜 (RCPP、SCPP) 比重0.88~0.90g/cm3
CPP即聚丙烯流涎薄膜,是通過熔體流涎,驟冷生產(chǎn)的一種無拉伸、非定向的平擠薄膜。CPP熔融指數(shù)偏低時(shí),易造成復(fù)合袋開口性差；偏高時(shí),制袋熱封性差。一般CPP熔融指數(shù)在7~12g/10min。同時(shí)CPP薄膜屬非取向薄膜,僅在縱向(MD)方向存在某種取向,軟化點(diǎn)大約為140℃。
熱封材料耐121℃以上用RCPP或SCPP為好,一般建議選用進(jìn)口產(chǎn)品。國內(nèi)耐高溫RCPP質(zhì)量不穩(wěn)定,進(jìn)口RCPP內(nèi)層夾有橡膠成分,用作耐高溫蒸煮袋的熱封材料時(shí)更經(jīng)得起溫度的考驗(yàn)。
一般RCPP或SCPP可采用二元共聚物生產(chǎn)的CPP,厚度必須大于60um。作為耐高溫蒸煮的CPP,不應(yīng)該用均聚聚丙烯(單一丙烯單體的聚合物 PPH)制造,而應(yīng)用共聚聚丙烯(嵌段共聚聚丙烯PP--B)或共混改性的聚丙烯粒料去制造。因?yàn)橛镁劬郾┳龅腃PP,經(jīng)高溫蒸煮后要產(chǎn)生脆化,容易從封口處破裂,造成內(nèi)容物泄漏,在抽真空處的折痕易發(fā)生漏氣，而且耐油性極差。而共聚型或共混型CPP,因其結(jié)晶度高,耐低溫性和抗沖擊性比均聚CPP好。耐135℃左右的熱封層應(yīng)采用進(jìn)口嵌段共聚聚丙烯專用料制成的SCPP。
企業(yè)選用適合的CPP薄膜十分重要,這樣才能保證耐高溫蒸煮袋的產(chǎn)品質(zhì)量。CPP表面處理應(yīng)達(dá)40達(dá)因，復(fù)合效果好些,才能有質(zhì)量保障,表面張力不要超過46達(dá)因,否則粘接牢度會下降。這是因?yàn)樘幚磉^度時(shí),薄膜表面層氧化過度，分子降解材料發(fā)脆,高分子自身強(qiáng)度下降，產(chǎn)生熱封邊漏氣或破裂。
真空鍍鋁VMCPP、VMCPE等一般不適合用于水煮、蒸煮袋熱封層。
復(fù)合膜常見問題：
一、為什么復(fù)合膜會粘結(jié)不牢
引起粘接不牢的原因主要有以下幾種：
1.固化劑的量不夠。固化劑量不夠有可能直接是由于配比不夠引起的，固化劑少加一些對粘接影響很大。也有可能是間接的原因引起的，如稀釋劑水分過多，消耗了固化劑，不僅造成粘接不牢，也會造成表面質(zhì)量問題。還有可能是因?yàn)楣袒瘎┑谝淮挝词褂猛辏矝]有蓋好，造成水分進(jìn)入消耗固化劑。
2.上膠量少。上膠量少同樣引起粘接不牢。粘接主要是依靠膠粘劑，如果上膠量少，后果可想而知。
3.膜的電活化問題。復(fù)合膜表面必須是清潔、干燥、平整、無灰塵、無油污，對非極性的、表面致密光滑的聚烯烴材料而言，必須經(jīng)過電活化處理。電活化的處理原理有二：
其一，電沖擊或擊穿，在高壓電場下，電子流對塑料薄膜進(jìn)行強(qiáng)有力的沖擊，而且隨著電流和電壓的升高而增強(qiáng)，使表面起毛，變得粗糙，增加表面積，從而產(chǎn)生良好的浸潤效果，增加粘接牢度；
其二，在電場作用下，空氣中的氧氣變成臭氧，臭氧又分解成氧氣和新生態(tài)的氧原子，而新生態(tài)的氧原子是十分強(qiáng)烈的氧化劑，對聚乙烯和聚丙烯分子中的碳進(jìn)行氧化，使其變?yōu)轸然蛄u基，有了這種結(jié)構(gòu)后，分子極性增大，表面張力提高，對具有很大極性的粘膠劑產(chǎn)生很大的親和力、吸引力，增加粘接牢度。因此，電活化處理至關(guān)重要，另外薄膜經(jīng)電暈處理后，要盡量及時(shí)使用，進(jìn)行印刷和復(fù)合，放置時(shí)間最好不超過一月，如果存放時(shí)間較長，則電暈處理的初期值，應(yīng)相應(yīng)提高
4.溶劑含水量高。溶劑含水量高會導(dǎo)致粘接不牢，主要是因?yàn)樗峙c固化劑基團(tuán)反應(yīng)引起的，這個(gè)問題再次提出，希望引起復(fù)合廠家的足夠重視。
5.油墨連接料的問題。油墨連接料的作用是把油墨和外膜相結(jié)合，如果連接料不好，則會使油墨和外膜脫離，完全轉(zhuǎn)移到內(nèi)膜上。
6.化學(xué)物質(zhì)的滲透。有些復(fù)合膜用于包裝前，復(fù)合強(qiáng)度很好，但用于包裝后，則會出現(xiàn)脫層起泡的現(xiàn)象，大多是因?yàn)閮?nèi)裝物化學(xué)物質(zhì)的滲透對膜、膠或者油墨有所腐蝕。從而導(dǎo)致這種情況的發(fā)生。因此對于農(nóng)藥、藥品以及其它一些化工產(chǎn)品的復(fù)合包裝袋要考慮用相適合的薄膜、膠水或油墨。
二、為什么薄膜蜷曲？
（1）張力控制不當(dāng)。
（2）干燥溫度、壓力輥溫度過高，造成薄膜伸縮。
（3）熟化溫度過高。
（4）收卷壓力太強(qiáng)造成周期性卷曲。
對策：
（1）調(diào)整張力，依各種基材做最適當(dāng)?shù)膲毫υO(shè)定。
（2）調(diào)整干燥溫度和壓力輥溫度。
（3）降低熟化溫度，保持在45℃左右。
（4）調(diào)整收卷壓力在合適范圍（設(shè)定復(fù)合材質(zhì)厚薄而定并冷卻后再卷取）。
三、為什么會熱封強(qiáng)度不足？
（1）膠水固化不完全。制袋應(yīng)在膠水完全固化的情況下進(jìn)行，聚酯型接著劑經(jīng)24-48小時(shí)熟化后，沿需在室溫下4-5天方可完全固化。
（2）熱封條件不適。溫度，壓力及速度應(yīng)很好配合，尤其應(yīng)注意制袋“根切”現(xiàn)象。（3）油墨處熱封強(qiáng)度差。除油墨會降低復(fù)合強(qiáng)度外，無油墨處封口強(qiáng)度一般都好于有油墨的地方。
（4）熱封層薄膜問題。不良薄膜亦是造成封口強(qiáng)度低下的重要原因。
（5）夾雜物引起熱封強(qiáng)度差。如粉狀食品易產(chǎn)生夾粉現(xiàn)象。
（6）芳香族NSA引起熱封強(qiáng)度差。
對策：
（1）膠水固化完全后制袋。
（2）調(diào)整制袋時(shí)的熱封溫度、壓力和車速。
（3）檢查保存期，選定合適的膠水。
（4）更換油墨，在無油墨外熱封。
（5）使用EVA待離子鍵聚合物。
（6）使用脂肪族NSA，降低涂布量，提高硬化速度。
四、復(fù)合膜異味？
（1）殘留溶劑異味。殘留溶劑一是由印刷引起的，另外膠水由于工藝不當(dāng)也會造成。膠水造成溶劑殘留主要是由使用溶劑和使用工作液濃度造成的。復(fù)合包裝低在室溫下聞不出有異味，這是因?yàn)闇囟雀邥r(shí)，促進(jìn)了殘留溶劑的遷移。
（2）薄膜異味（PE、CPP、EVA等）。主要是因?yàn)楸∧ぶ圃鞎r(shí)使用了低沸點(diǎn)氣味大的揮發(fā)性助劑，別外薄膜自身樹脂不純和不穩(wěn)定，有低分子量物質(zhì)存在以及制造工藝不當(dāng)都有可能造成。
（3）膠水、油墨異味。油墨異味除油墨溶劑釋放性不好，使用了高沸點(diǎn)溶劑以及干燥不良外，對于OPP復(fù)合墨而言，國內(nèi)一般采用兩種樹脂體系生產(chǎn)（氯化聚丙烯/氯化EVA、氯化氯丙烯/乙烯.醋酸乙烯.醋酸異丁醚），對于前種體系，出于成本考慮，很多廠商采用國產(chǎn)的氯化EVA（進(jìn)口約13萬/T，國產(chǎn)不到4萬/T），由于乙烯系樹脂穩(wěn)定性不好，加上氯化EVA國內(nèi)生產(chǎn)工藝尚不成熟，尤其冬季生產(chǎn)時(shí)很不穩(wěn)定，油墨配方中未添加穩(wěn)定劑E-POXI，氯化EVA發(fā)生降解就易造成異味（尤其是包裝袋受熱時(shí)）。膠水引起的異味除溶劑外，游離單體反應(yīng)不完全亦是重要原因，例如以2，4-TDI和8020TDI生產(chǎn)的膠水，其游離單體量有很大差異。
對策：
（1）測定殘留溶劑，確認(rèn)干燥條件。
（2）檢查薄膜異味（氣相色譜儀檢測無效）。
（3）確認(rèn)干燥條件，選擇合適的油墨和膠水。
五、復(fù)合膜起皺問題？
（1）薄膜厚度不均，卷取發(fā)生皺折。進(jìn)廠之薄膜除考查平均偏差外，其兩端厚度尺寸偏差也應(yīng)注意，另外對于CPP、CPE其軸底往往易出現(xiàn)皺折。
（2）薄膜受潮以及印刷面上墨不一樣引起的垂度。
（3）薄膜速度與涂布輥速度存在偏差。有些機(jī)型的干式復(fù)合機(jī)，在涂布輥與復(fù)合輥之間設(shè)有行程張力（速比），其調(diào)整依靠復(fù)合輥與涂布輥之間的線速度差。如果調(diào)整不當(dāng)就易形成皺折。
（4）導(dǎo)向輥平衡失調(diào)造成薄膜運(yùn)行不平穩(wěn)。
（5）涂布量過多，印刷基材、接著劑層和復(fù)合基材伸縮偏差。
（6）張力控制不當(dāng)，其中一種太大，另一種太小。
（7）干燥箱過分加熱，引起薄膜過分伸縮。
對策：
（1）不用形狀差的薄膜。
（2）對于易受潮薄膜（塞璐玢、尼龍、維尼綸、EVA）采取防潮措施。對于印刷垂度大的薄膜調(diào)整收卷張力或采取加填紙張的方法平衡收卷面的平整度。
（3）定期檢查導(dǎo)向輥的水平以及復(fù)合速度與涂布輥速度的差異（進(jìn)口干復(fù)機(jī)大多有顯示）。
（4）加強(qiáng)涂布量管理防止涂布量過多。
（5）調(diào)整張力。
（6）調(diào)節(jié)干燥箱溫度
六、復(fù)合起泡問題？
（1）薄膜潤濕性差。引起薄膜潤濕性差的原因主要是因?yàn)樯a(chǎn)廠家在制造薄膜時(shí)所添加的爽滑劑、抗靜電劑在貯存過程中慢慢浸透到膜薄表面，降低了薄膜的表面張力；另外薄膜在加工過程中電暈處理強(qiáng)度不夠或貯存時(shí)間過長，表面張力下降也是造成薄膜潤濕性差德重要原因。
（2）油墨對膠水的吸收或排斥。以O(shè)PP塑料復(fù)合油墨為例，大多數(shù)油墨廠商都采用氯化聚丙烯/氯化EVA或氯化聚丙烯/EVA/氯乙烯醋酸異丁基醚這樣的體系，采用第一種體系，油墨組分中其樹脂含量大約在12％左右。如果采用后一種體系，各種組分搭配合理，制造的白墨的樹脂成分可提高到15％以上，不但可大大提高油墨同接著劑層間的剝離強(qiáng)度，也可形成致密的樹脂層，減少油墨對接著劑的吸收；另外制造凹版油墨白墨的鈦白粉國外均有專門牌號，例如R-670,為AL、有機(jī)物處理，由于國內(nèi)較難買到，通常采用的都是通用型，若含Zn處理劑會對聚氨酯膠粘劑起某些不良反應(yīng)。
（3）由于低溫導(dǎo)致潤濕差：一是由于接著劑主劑由于低溫造成液溫下降，配好的膠水粘度升高而潤濕性差；二是由于薄膜受低溫影響，膠水涂布后流動不良造成阻塞而潤濕性差。（4）干燥箱溫度過高，膠水起泡。主要是干燥溫度梯度設(shè)置不當(dāng)，溫度過高，溶劑蒸發(fā)接著劑表面墨化。
（5）復(fù)合壓力輥處的空氣卷入，此類情況對于較硬的膜較易發(fā)生，尤其是“包角”設(shè)置不當(dāng)時(shí)（包角過大時(shí)對于剛性較大的材料就易引起皺褶小泡），操作工人開始引膜時(shí)，為了便于復(fù)合工人操作可以使包角大一些，引膜結(jié)束后，應(yīng)盡量使包角便小，越小則復(fù)合膜中夾帶空氣的能性越小，復(fù)合質(zhì)量也就越好。
（6）涂布輥塞版，破損盒異物粘著，造成上膠不足或局部上膠過少過多。薄膜靜電效果不佳附著異物以及接著劑內(nèi)雜質(zhì)灰塵混入。該塵粒將二層頂起，周圍形成一圈空擋，空的一環(huán)粗看是一點(diǎn)點(diǎn)氣泡，仔細(xì)看中間有一黑點(diǎn)。
（7）涂布時(shí)膠水粘度過高或過低，引起涂布不夠，一般應(yīng)控制在15～19S/3*Zom杯?25℃的范圍內(nèi)。
（8）由CO2 引起的氣泡。一般是由于易受潮氣影響的異氰酸酯與水發(fā)應(yīng)的結(jié)果
（9）殘留溶劑過高，且該溶劑透過性差，溶劑氣化形成氣泡夾在兩層薄膜之間。
對策：
（1）增強(qiáng)膠水對薄膜的潤濕性，改善局部上膠不良的缺陷；提高涂布量；提高復(fù)合輥的溫度和壓力，使用平滑輥；降低復(fù)合速度增加浸潤時(shí)間和上膠時(shí)間；選用潤濕性良好的膠水并預(yù)熱。
（2）選擇合適的油墨并提高涂布量。對于干式復(fù)合白墨的選用尤其重要，其影響是多方面的。
（3）對膠水、薄膜進(jìn)行預(yù)熱并升高復(fù)合壓輥溫度。
（4）調(diào)整干燥條件。風(fēng)量小易產(chǎn)生溶劑殘留，一般干燥箱噴嘴處的風(fēng)速必須達(dá)30-35米/秒，干燥箱溫度Ⅰ段50-60℃，Ⅱ段60-70℃，Ⅲ段70-80℃，入口Ⅰ段溫度不宜超過60℃。
（5）提高涂布量和復(fù)合壓輥的溫度及壓力，提高壓滾的橡膠硬度，將壓輥的橡膠硬度增高到80-85℃之間。并將壓輥前導(dǎo)入薄膜的“包角”角度調(diào)整，盡量按切線方向進(jìn)入復(fù)合輥。（6）清洗涂布輥，加強(qiáng)涂布量和涂布輥的管理。對于涂布輥一般新輥使用至500萬米（5000R/S）后要進(jìn)行鍍鋁處理，3次再鍍鉻處理后進(jìn)行再雕版處理，如此管理可防止因涂布輥不足而引起的屋外觀不良和剝離強(qiáng)度低下的問題。對薄膜實(shí)施靜電消除并注意保持機(jī)臺環(huán)境衛(wèi)生，接著劑溶劑完全密封保存并在使用中過濾。
（7）調(diào)整粘度。更換涂布輥，在合乎工藝要求的粘度范圍內(nèi)，通過膠水固含量與涂布輥的配合來滿足涂布量的要求。
（8）采取防潮措施，如避免象尼龍、塞璐玢這樣易吸潮的材料吸潮后與NCO基反應(yīng)產(chǎn)生CO2，保持環(huán)境干燥，固化劑密封包材等。
（9）干燥條件控制適當(dāng)，使用低沸點(diǎn)溶劑，適當(dāng)提高熟化溫度。
七、不發(fā)粘但剝離強(qiáng)度低？
（1）薄膜電暈處理不足或外理不均，表面張力低，潤濕性差或處理過度，如PE薄膜表面張力低超過dyn/cm，將形成WBL層（聚烯烴表面分子降解，使其本身強(qiáng)度下降）。
（2）薄膜的K涂層強(qiáng)度低。
（3）涂布量不足。
（4）選錯(cuò)膠水，膠水的品種，質(zhì)量與要復(fù)合的基材不相適應(yīng)。
（5）油墨與薄膜接著力弱。對于油墨應(yīng)考察附著力和剝離力，有些油墨雖然附著力很好但剝離力卻很低，但是附著力差的油墨其復(fù)合制品的剝離強(qiáng)度必然會差。
（6）使用了聚酰胺型油墨。聚酰胺型油墨對PET、OPP等薄膜都有良好的附著力，經(jīng)特殊改性的聚酰胺用于油墨時(shí)還可用于未經(jīng)電暈處理的PE薄膜，但是由于其自身分子重量低，所以其用于復(fù)合制品時(shí)的剝離強(qiáng)度卻很低（倫敦力對剝離強(qiáng)度影響甚大，而且倫敦力是受分子量決定的）。如硝化纖維素，雖然其不含極性，但是分子重量大也能形成很好的附著力和剝離強(qiáng)度，而雙組份聚氨酯型油墨，經(jīng)反應(yīng)后，分子重量大大提高，特別是形成網(wǎng)狀交聯(lián)后，所以用它印刷制得的復(fù)合制品會形成很高的剝離強(qiáng)度。
（7）熟化不足。不同類型的接著劑其所要求的熟化時(shí)間是不一樣的，例如以脂肪族IPDI（異佛爾酮二異氰酸酯）制造的固化劑，同以芳香族TDI（四苯二異氰酸酯）制造的固化劑，由于IPDI同羥基（-OH）的反應(yīng)能力弱，所以必須使用催化劑（膠水生產(chǎn)中）并增加熟化時(shí)間。另外熟化溫度低亦會造成熟化不足。
（8）對油墨，K涂層，接著力弱，造成接著劑對油墨、K涂層接著力弱的原因除自身潤濕性差（表面張力差異）外，油墨、K涂層同接著劑親和不良，表面張力低也是重要的原因，例如油墨，為了對印版、薄膜有良好的潤濕性，往往希望印刷時(shí)它的表面張力低，但是當(dāng)這干燥后又希望它的表面張力要高，以利于接著劑對它的浸潤，一般應(yīng)大于38dyn/cm，若膠滲透性不佳就會浮在油墨表面。
（9）壓力輥溫度低，以致膠粘劑活化不足，粘性不高。
（10）薄膜中添加劑（爽滑劑、抗靜電劑等）滲出。薄膜中的添加劑大多數(shù)屬表面活性劑，表面張力低，一方面造成接著劑難于浸潤薄膜，別外也會造成復(fù)合薄膜層弱層。一部分添加劑還可能會與膠水反應(yīng)，添加劑的滲出一是薄膜長期存放后顯現(xiàn)，另外也有復(fù)合后滲出的可能，對于后點(diǎn)應(yīng)加以重視。
（11）固化劑過多。一般應(yīng)按廠商提供的配比稀釋，固化劑配比增加可提高膠水耐熱性，也可降低由于薄膜薄膜添加劑中的副面作用，但固化劑添加過多，會使最終形成的接著層失去柔軟性，降低剝離強(qiáng)度。
對策：
（1）用測試液測試，不合要求的薄膜禁用。
（2）K涂層薄膜進(jìn)行PVPC涂布前預(yù)涂底膠。
（3）提高涂布量。應(yīng)注意由于涂布磨損，涂布壓輥壓力不同造成的涂布量不足。
（4）根據(jù)材質(zhì)、結(jié)構(gòu)不同選擇合適的膠水，準(zhǔn)確把握接著劑的各種耐性，注意不同膠水的適用范圍。
（5）選擇合適的薄膜和油墨。
（6）復(fù)合材料不使用聚酰胺型油墨。
（7）根據(jù)不同類型膠水的特性確認(rèn)合適的熟化溫度和時(shí)間，保證充分熟化。
（8）選擇相適宜的油墨，接著劑（低粘度，高固含型）K涂層薄膜，提高涂布量和熟化溫度。
（9）材質(zhì)不同，壓力輥溫度不同（50-90℃），在不損壞膜和外觀前提下，應(yīng)盡量高一些。
（10）選定合適薄膜（做表面檢測）和膠水增加涂布量，提搞壓
八、復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題？
復(fù)合膜的表面質(zhì)量問題表現(xiàn)形式多樣，成因也不盡相同，我們認(rèn)為關(guān)于復(fù)合膜的表面質(zhì)量鑒別標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)該有如下三點(diǎn)：1.復(fù)膜后盡可能保持油墨本色。由于鍍鋁的影響，大多復(fù)膜后有不同程度的變色，這時(shí)就要看怎樣才能盡可能接近本色，好的油墨和好的膠水都應(yīng)該起各自的遮蓋作用；2.看表面的光亮程度既有油墨的原因，又有膠的原因，要注意鑒別；3.是否有小點(diǎn)。
二、表面質(zhì)量問題的表現(xiàn)形式和成因分析
1.小墨點(diǎn)。一般復(fù)膜后馬上出現(xiàn)的可能性較小，除非是渣渾雜質(zhì)等。復(fù)膜后一段時(shí)間的鍍鋁膜有可能出現(xiàn)這種現(xiàn)象，原因是因?yàn)橛湍珜︿X的腐蝕，當(dāng)油墨呈現(xiàn)一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連續(xù)的一層時(shí)，就可能發(fā)生這種情況。
2.小灰點(diǎn)（即小實(shí)點(diǎn)）。出現(xiàn)小灰點(diǎn)的可能性有兩種，其一是輥筒不均勻造成膠的斑點(diǎn)，其二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實(shí)的斑點(diǎn)。兩種可能性都和工藝有關(guān)，可以通過調(diào)整工藝解決，即提高上膠量的厚度。
3.小白點(diǎn)。一般表面油墨變色的情況下容易出現(xiàn)。多出現(xiàn)在鍍鋁膜的復(fù)合中。出現(xiàn)小白點(diǎn)的原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強(qiáng)或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點(diǎn)；二是工藝原因，烘道溫度（特別是一級烘道）太高或上膠量太厚，導(dǎo)致在一級烘道內(nèi)膠層表面凝結(jié)，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時(shí)候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調(diào)整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。
4.小晶點(diǎn)。小晶點(diǎn)發(fā)生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點(diǎn)大多是配膠原因，如果不是按照正確的配膠順序（先加稀釋劑，再加固化劑）先是加固化劑，再加稀釋劑，一般十幾個(gè)小時(shí)后會出現(xiàn)小晶點(diǎn)，另外也有可能是因?yàn)闄C(jī)器使用時(shí)間較長，卻沒有清洗干凈。消除小晶點(diǎn)的方法是必須嚴(yán)格按照正確的配膠方法進(jìn)行配膠，機(jī)器使用后一定要清洗干凈；凹進(jìn)去的小晶點(diǎn)，用放大鏡仔細(xì)觀察，就會發(fā)現(xiàn)其中有小汽泡，這主要是因?yàn)樗葸^多引起的，要注意稀釋劑的含水量不得超過
5.小疤點(diǎn)。小疤點(diǎn)是指比上述小點(diǎn)大，四周上凸中間下凹的點(diǎn)，主要是由于膜活化處理不均勻的膜，在印刷過程中也出現(xiàn)同樣的疤點(diǎn)，當(dāng)然也可能是因?yàn)榛罨瘯r(shí)間過長引起的。波浪紋。波浪紋容易發(fā)生在白膜上，主要是因?yàn)槟z分子量不整齊，經(jīng)過熱烘道，熱輥筒后，有彈性的高分子鏈內(nèi)收縮，不同分子量的分子內(nèi)收縮不一致，這種內(nèi)收縮的不均勻引起波浪紋。出現(xiàn)這種情況應(yīng)考慮膠的原因。薄膜對表面質(zhì)量的影響。由于薄膜的表面光滑程度，均勻程度的種種原因，可能會造成上述六種現(xiàn)象的類似現(xiàn)象。要區(qū)別是薄膜的原因還是上述六種情況，可以對沒有復(fù)膜的薄膜用放大鏡仔細(xì)觀察，由于透明的膠水在兩層膜之間，與兩層膜共同形成復(fù)合膜，用放大鏡，將原本
力輥壓力和熟化溫度，添加劑較多的薄膜固化劑的使用量較標(biāo)準(zhǔn)多一些。（11）降低固化劑用量。很小的薄膜上的斑點(diǎn)、波浪等放大，許多情形要仔細(xì)觀察才能發(fā)現(xiàn)問題。
就復(fù)合包裝材料熱封層所用的材料作一點(diǎn)闡述。
一、聚乙烯薄膜
用于復(fù)合熱封層的聚乙烯，主要是低密度聚乙烯及線性低密度聚乙烯(也有些產(chǎn)品選用中密度和高密度聚乙烯薄膜做熱封層)，而且一般多采用兩種聚乙烯按一定比例共混后使用。根據(jù)加工方法不同，可分為吹塑薄膜、流延薄膜及擠出涂布薄膜。復(fù)合用聚乙烯薄膜的厚度，根據(jù)被包裝物的要求，選擇不同的厚度，薄的可以在 20μ左右，厚的可以大于 100μ。由于生產(chǎn)薄膜用的樹脂中有很多添加劑，特別是滑爽劑，在生產(chǎn)時(shí)要注意添加劑的遷移。
茂金屬聚乙烯可以說是聚乙烯樹脂的一次革命，使得用茂金屬聚乙烯做成的薄膜，有很好的熱粘強(qiáng)度、熱封強(qiáng)度，有一定抗封口污染性能。目前茂金屬聚乙烯與低密度聚乙烯共混生產(chǎn)的薄膜，已經(jīng)在油料包、洗發(fā)液包、洗衣粉包等方面廣泛運(yùn)用。目前復(fù)合包裝的熱封層極大部分用聚乙烯做成的，如方便面、餅干、榨菜、醬菜類等。吹塑料薄膜和流延薄膜在加工過程中部要經(jīng)過電火花處理，使薄膜表面張力大于 38 達(dá)因／厘米。
二、聚丙烯薄膜
聚丙烯薄膜也可分為吹塑薄膜(下吹水冷法)、流延薄膜及擠出涂布薄膜。在聚丙烯薄膜中，流延聚丙烯薄膜(即CPP薄膜)是用得最多的一種，它主要用在耐高溫蒸煮的包裝、透明度要求高的包裝，用CPP薄膜鍍鋁做成鍍鋁 CPP(VmCPP)后，用在膨化食品的包裝、方便面的包裝等。
耐高溫蒸煮的CPP及鍍鋁用CPP的原料和普通CPP用的原料不同，有特殊的要求，耐高溫蒸煮除了一般的二元共聚物外，用嵌段共聚物，它的耐高溫性應(yīng)該是最好的；而鍍鋁 CPP的原料最好是三元共聚物。有的企業(yè)為了節(jié)省成本，對要求不高的產(chǎn)品，用聚丙烯吹塑薄膜作內(nèi)層也足可以的。生產(chǎn)薄膜時(shí)表面也要進(jìn)行過電火花處理，最好使薄膜表面張力大于40達(dá)因/厘米。
三、封蓋薄膜
市場上供應(yīng)的果凍、冷飲、酸奶、果奶等食品大部分是用塑料杯和塑料瓶包裝的，而杯子和瓶子上面都以薄膜加以密封。有的要求可以揭開，而有的不用揭開。不用揭開的熱封層一般都用在牛奶、果奶等包裝上，杯體或瓶體基本上是以高密度聚乙烯(HDPE)樹脂為原料做成的。內(nèi)層材料只要用與杯體(瓶體)相同的材料做成即可。一方面要有較好的密封強(qiáng)度，另一方而又要有可揭性能，對于這種比較特殊的要求，熱封層的選擇是很重要的。
同時(shí)具備兩種功能的材料是改性的EVA。EVA－乙烯－醋酸乙烯共聚物，它與聚丙烯、聚苯乙烯等具有良好的粘結(jié)性，但它與聚丙烯、聚苯乙烯分子結(jié)構(gòu)不同，在熱封粘結(jié)時(shí)，兩種樹脂不能完全擴(kuò)散、滲透、熔融在一起。只能形成有明顯界面的粘結(jié)力。所以選用改性EVA作為封蓋薄膜的熱封層，既有足夠的熱封強(qiáng)度，又有易揭的可剝離性。
四、特殊的熱封材料
在一些特殊場合的包裝中，如咖啡的包裝、肉類的包裝、貼體包裝等，會用到一些特殊的熱封材料，如離子型聚合物、EAA(乙烯－丙烯酸共聚物)、EEA(乙烯－丙烯酸乙酯)、EMAA(乙烯－甲基丙烯酸)等。這些特殊材料都需要從歐美、日本等發(fā)達(dá)國家進(jìn)口，原來在國內(nèi)比較少用。但是，隨著我國國民經(jīng)濟(jì)的快速發(fā)展，對包裝材料的要求也越來越高。這些特殊的熱封材料的運(yùn)用也越來越廣泛。
五、共擠薄膜
隨著包裝工業(yè)的發(fā)展，市場競爭的激烈，單層薄膜的較多缺點(diǎn)逐步顯現(xiàn)，制約了樹脂的推廣應(yīng)用。利用共擠吹膜或共擠流延工藝生產(chǎn)共擠薄膜，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1、降低生產(chǎn)成本：如為了改善薄膜的熱封性能，現(xiàn)在有好多廠家用 LDPE 和mLLDPE 共混來生產(chǎn)薄膜。用單層設(shè)備生產(chǎn)時(shí)每噸材料成本上升程度，比用多層共擠設(shè)備生產(chǎn)時(shí)每噸材料成本上升程度高。
2、改善熱封層的性能：
(1)阻隔性能，在生產(chǎn)共擠薄膜時(shí)，選用 NY 及 EVOH 等高阻隔材料，可大幅提高薄膜對氣體的阻隔性能。
(2)熱封性能，選用合適的 mLLDPE，可以改善薄膜的熱封強(qiáng)度、熱粘強(qiáng)度、起封溫度及熱封溫度的范圍。
(3)物理性能，選用合適的樹脂，可改善薄膜的拉伸強(qiáng)度、撕裂強(qiáng)度、抗沖擊強(qiáng)度及斷裂伸長率。另外，根據(jù)客戶不同的要求，選擇不同的樹脂和不同牌號的樹脂，用于改善薄膜的挺度、光學(xué)性能、表面摩擦系數(shù)等。
